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1. 目的
規范不合格產品的處理方式與流程，明確對不合格產品識別和控制方法以防止不合格產品非預期的使用或交付。
2. 范圍
適用于本公司產品實現過程各階段不合格產品的控制。
3. 相關文件
3.1 《標識和可追溯性控制程序》
3.2 《檢驗和試驗控制程序》
3．3糾正預防措施控制程序
4. 定義
4.1 返工：為使不合格產品符合設計要求而對其所采取的措施。
4.2 返修：為使不合格產品滿足預期用途而對其所采取的措施。
4.3 讓步：品質低于允收水準，但因急于使用或出貨，經規定授權人員做出的不需再作其它處理而直接使用或出貨的的處置方式。
4.4 報廢：為避免不合格產品非預期使用而對其采取的措施。
4.5 退貨：把產品交回上一所有或控制者。
4.6 全檢：針對產品的某(些)特性，取產品全批量為樣本進行檢驗，以剔除不合格品。
5. 職責
5.1 QA部
a. 負責進料、IPQC抽驗、出貨檢驗判定的不合格品的掛簽標識和記錄。
b. 主導不合格品的評審，提出處置建議、確認處置辦法、檢驗或驗證處置結果。
5.2 資材部
負責進料不合格產品處置的組織工作，負責協調供應商改善品質，初步分析不合格品對產品、過程的影響程度，必要時提出處理申請。
5.3 倉庫
a. 負責進料不合格產品標識的維護。
b. 負責對倉庫不合格品的隔離管理，防止誤用。
c. 負責對倉庫不合格品報廢處理的實施。
5.4 各制造部
a. 負責制程不合格產品、不合格成品處置的組織工作。
b. 負責制程單件不合格產品的標識、維護和按規定程序分類處理；批量不合格產品、成品標識的維護。
c. 參與進料不合格物料申請在本公司處理的評審，也是不合格物料處理方案的主要執行部門。
5.5 研發部
參與影響使用功能及安全性的不合格品的評審。并提出處理方案
5.6副總經理
a. 負責零部件讓步時爭議的最終裁決；
b. 負責成品讓步的批準。
5．7業務部：必要時征得顧客或顧客代表認可。
6. 程序說明
6.1 進料檢驗不合格品的控制
6.1.1 經檢驗判定的進料不合格
a. 進料檢驗員進行標識。
b. 將判定為不合格的檢驗記錄經主管審核后提出《糾正預防措施處理單》交資材部反饋供應商處理.
c. 實物由倉管員將其擺放在不合格品區域。
6.1.2資材部了解情況后與供應商協調后應如下處置：
退回：通知倉管員辦理退貨手續，將不合格產品退回供應商。
使用申請：按如下申請流程執行：
資材部
申請
QA部
評審
制造部評審 必要時研發部評審
必要時總經理審批
6.2 操作崗位首檢、自檢、互檢發現的單件不合格品控制
6.2.1 崗位首檢、自檢、互檢發現的不合格品由各崗位員工及時返工，不能及時處理時，做好標識，并予隔離。
6.2.2 對這些不合格品，由QA部評審，視其不合格性質，進行如下處置：
1. 屬于進料原因的不合格品由制造部挑選出，標識經QA部評審確認后，
退回倉庫，在庫累計到一定數量時由資材部安排退供應商處理.
2. 本公司班組造成不合格的退回上工序或返工返修人員，由班組間自行交接，爭議時過程檢驗員參與判定,功能性不良品維修時由維修人員填定《維修記錄表》以便于數據統計分析.
3. 按上述方法仍無法處理的，由QA部與制造部（必要時會同相關單位進行評審）決定：
a. 整批修改：數量較多時，申請將不合格品發至廠外返工或返修。
b.申請報廢：報總經理批準。
6.3 成品檢驗不合格的控制：
制造部在收到QA部開出的《品質異常通知單》后應對不合格品作如下處理：
6.3.1 返工：由生產班組對成品進行全檢返工，返工后重新送檢；
6.3.2 讓步出貨：如返工不能滿足規定要求，且考慮對顧客利益影響不大而需讓步處理，由總經理批準（必要時需經客戶同意）后由QA部放行直接出貨。
6.5 生產過程質量異常的控制和處理
6.5.1 異常情況的提出：
出現以下情況時由檢驗員向各班組提出《品質異常通知單》必要時安排停線檢討原因,采取措施后才能生產.
A. 經抽檢，按標準判定批量不合格的；
B. 因來料或前工序加工不良未排除的；
C. 使產品喪失使用功能或影響安全性的不合格。
D.生產中不合格率超標,重缺點在1%以上,輕缺點在5%以上,微缺點在10%以上.
6.5.2 分析及處理：
各班組負責、QA部參與調查分析，提出處理方法，必要時召集相關單位會審，報告轉交責任單位填寫糾正和預防措施。
6.5.3 處理結果追蹤：
異常情況糾正后由QA部追蹤其結果，報告歸檔。
7.相關表單
7.1 《不合格品處理申請報告》 QR-IV-083-01
7.2 《品質異常通知單》 QR-IV-083-02
7.3 《維修記錄表》 QR-IV-083-04
7.4 《糾
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